新能源汽车起火的新闻大家都不陌生

罪魁祸首总离不开动力电池

为根治这一行业顽疾

2026年7月1日起，国家强制安全标准

《电动汽车用动力蓄电池安全要求》正式实施

电池行业迎来“史上最严考卷”

面对高标准检测要求

中广核达胜放出“全套无损检测大招”

用精准、全面的无损探伤技术

助力行业交出高标准“安全答卷”

不拆开，怎么看？

动力电池内部层层卷绕，结构酷似瑞士卷

生产时极易出现极片褶皱、金属碎屑混入

正负极错位等细微瑕疵

这些“小毛病”在后期充放电时

就可能演变成发热、鼓包，甚至起火

▲AI生成电池发热起火示意图

以往排查缺陷只能拆解电池

层层剥开，像做外科手术

但拆开会破坏原始状态

关键证据容易丢失

很多时候拆完也找不到问题根源

如今，无损检测技术解决了这一难题

它如同为电池量身打造的“医用X光机”

无须拆切电芯即可穿透外壳

内部褶皱、异物、焊接气孔尽收眼底

这项技术不仅能“诊病”，还能“溯因”

针对容量下降、内阻变大的“带病”电池

可精准还原其出厂时初始状态

帮助技术人员精准定位故障根源

杜绝同类缺陷重复出现

三种方案，各显神通

针对电池生产的不同环节和应用场景

中广核达胜提供三套差异化检测方案

覆盖从“抽检”到“精检”

再到“全检”的完整需求链条

方案一：AI智能透视检测

搭载微焦点X射线设备

+自研AI缺陷识别系统

自动捕捉标注电芯内部褶皱、异物缺陷

漏检率低于0.01%

识别准确率超95%

操作简单、投入成本适中

完美适配工厂日常批量抽检

控本提质“两不误”

▲微焦点X射线设备                 ▲动力电芯负极打皱检测效果

方案二：高精度三维CT检测

依托稀疏角度扫描+专业重建算法

单颗电池50秒即可完成三维立体成像

极片细微结构一览无余

主打新品研发、工艺调试、故障复盘

是实验室高精度缺陷分析的不二之选

方案三：高速在线CT检测

采用电子束扫描微焦点X射线源技术

单颗电池检测时长压缩至16秒内

全程无机械移动

彻底杜绝成像伪影

画面清晰度拉满

完美匹配自动化产线节拍

实现大批量电芯100%在线全检

规模化生产效率直接起飞

▲电池快速扫描重建结果

质检成刚需，安全红线我们守护

如今，随着严苛国标“落地”

动力电池质检已成为行业生产核心工序

中广核达胜全套无损检测方案

实现电池缺陷从“看不见”到“看得清”

从“破坏性拆解”到“无损三维成像”的跨越式升级

全方位守住动力电池安全红线

如您有电池检测需求

欢迎垂询

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